出荷するために　対象の商品を集める事（集品）をピッキングといいます。

　　　物流センターの作業の根幹です。

　 （犯罪用語で　鍵穴を操作する方法も　ピッキングと言われますが、まったく別物です。）

受注データとピッキングリスト

　　システムに入力された受注データと　顧客から受信したＥＯＳデータの中で　エラー訂正の

　  終わった受注データとが　受注ファイルに　保存されます。  

　　物流管理者は　優先度、受注顧客の商品アイテム特性、受注件数、荷合せの難易度等を

　　勘案して、

　　１．トータルピッキング　⇒　店別荷合せ　⇒　出荷

　　２．店舗別ピッキング　　⇒　検品　　　　⇒　出荷

　　の２つから　ピッキング方法を選択して、ピッキングデータ作成を指示します。

　　上記の条件で　選ばれた受注に関して　ピッキングリスト（トータルピッキングの際は

　　店別荷合せリストも同時に）がプリントされます。  

ピッキング

　　現場責任者は　作業量等を勘案して　ピッキングリストをパートタイマー他の作業員に

　　配布します。

　　作業員は　ピッキングリストのロケーションに基き台車を移動させて商品を指定数だけ

　　ピッキング します。

　　伝票本体を利用しての　記憶でのピッキングは　間違いのもとです。けっして　しては

　　いけません。

　　集品した商品は　ピッキングリストに印を付け、数量不足の場合は赤で実際にピッキングした

　　数量を記入します。

　　数量不足の場合は　その時点で　棚札に　目印の赤紙を貼り付けます。  

店別荷合せ 　 　　　

　　トータルピッキングされた商品は　台車で荷合せ台近辺に集められます。　　　　

　　店別荷合せリストに基き、ピッキング作業者とは　異なるメンバーで、店舗別に　

　　商品を揃え、折コン又は　ダンボールに入れ、担当作業員が印鑑を捺印します。

　 注意 　

　　伝票は　客先の商品名・客先の数量単位になっていますから、出荷ミスの原因となる

　　最悪の方法です。

　　ロケーション順にも　並んでいませんから　検品作業も長くかかり、非効率です。

　　ピッキングをした担当者が　同じメンバーで荷合せしてはいけません。

　　少なくとも　メンバーの組替えが　必ず必要です。勘違いによる　誤出荷が発見出来ません。

　　ピッキングが正確にされていれば　トータルピッキングした商品をすべて梱包した状態でその

　　バッチ作業が終了しますが、誤ピッキングされていた場合は　商品の過不足、品違いが

　　発見されます。

検品

　　店舗別ピッキングされた商品に付いては、一人の作業者の目でしか　確認されていません。

　　必ず、別の作業者に検品させて下さい。　  

ロケーション設定の重要性 　　

　　倉庫内物流の決め手は　ロケーションです。

　　ピッキングの効率が　そのセンターの最大のコスト要素です。

　　ロケーションの無い商品が存在するようでは、物流管理者は　失格です。

　　すべての業務に優先して　まずロケーション設定と　ひんぱんな見直しを行って下さい。

     作業員が　商品を探し回っているようでは　効率が極端に低下し、誤出荷が連発します。 

   原則

　　ロケーションの設定にあたっては、ミスの防止と　作業効率を考慮して　棚を決定します。

    原則として　外見や商品名の似た商品は　意識的に　遠くの棚に入れるようにします。

    ロケーションがしっかりしていれば、似た商品を　近くに置く意味は　全く有りません。　

    重たい商品、かさばる商品は　下の段に入れ、良く出る商品は　かがまずにピッキング

　　出来る取りやすい高さに配置します。通路ごとの作業量が出来るだけ均一になるように

　　出荷頻度の高い商品を通路を分散して配置します。

　　顧客別にエリアを分けるやり方は　一見合理的ですが　顧客数が増大すると破綻します。

  　また　作業が　特定通路に集中して　ピッキング作業者が　混乱します。

  　適度に　混在させた方が　合理的です。

　通路表示・棚札

　　入社した作業員が　その日から　迷うことなく作業できる事が理想です。　

　　通路名称は　アルファベットにして　通路入口に表示板をかかげ、棚には必ず　棚札を

    付けて下さい。    

  ケースロケーションと　ピース（バラ）ロケーション

　　本来は　各商品ごとに　ピースロケーションとケースロケーションをもたせるべきです。

　　ピース棚への収能力は限られていますが、発注ロットの関係で　大量に入荷した場合　  仮置きざるを

     得なくなり、ロケーションがくずれる原因となります。  

フリーロケーションの錯覚

　　倉庫業者さん向けのWMS（倉庫管理システム）などでは　フリーロケーションを前提にしているシステムが

　　多数あります。　

　　固定ロケーションに比べると　どこへでも一旦格納できますから　一見　優れたシステムに

　　思われますが、その後のピッキング（集品）段階での　動線や、工数が考慮されていません。

　　倉庫屋さんのように入出荷の少ない業態ならなんとか使えますが、一般の入出荷の激しいセンターには　

　　ピッキングの動線管理が出来ず　まったく使い物にならない素人考えのシステムです。

倉庫面積の有効活用

　　倉庫内の動線を短くするためには　建物を立体的に有効利用する必要がありますが　ラックを組んで

　　高さを活用する事は誰でも知っています。

　　しかしながら　実際に荷物を積む為に利用されている面積がどれだけであるのかが　

　　あまり認識されていません。

　　貴社の積荷有効面積は倉庫面積に対してどのくらいの％になっていますか？

　　パレット積みの場合でも、手前のパレットを片付けたりせずに利用出来る面積は？

　　ラックに収納している場合もラック部分の床面積は倉庫の何％を利用出来ていますか？

　　御自分の倉庫で計算してみて下さい。意外に低いのにビックリされるはずです。

　　「倉庫が狭い！！」　と文句をいう前に、積み方が本当に正しいのか考えてみましょう。

　　一般のフォークリフトで　２．５〜３．５メートルの回転スペースが実質的に必要になります。

　　なんの工夫もしなければ、ラックの置ける面積やパレットの置ける床部分は倉庫面積の

 　 ３５％くらいしか　使えません。

　　倉庫が小さい場合ほど詳細な検討が必要です。

　　例えば　サイドフォークの利用や、ピッキングフォーク（ピッカー）の利用とかラックを再配置する事で

  　大巾改善が可能です。 もちろんラックその物の見直しや、ピッキング方法の見直しが必要ですが、有効面積を　

  　５割以上向上させる事も可能な場合が多いものです。たとえば

　プッシュバックラック

　　　同一アイテムを　複数パレット収納する場合は　有効です。

　メザニン

　　　ラックの中段にメザニン（中２階床）を貼る方法も　考慮すべきです。

　スリーウェイフォーク

　　　フォークリフトの爪が進行方向の左右に動くタイプの　利用も考えられます。